?重力鑄造模具是用于重力鑄造工藝的專用模具，它通過重力作用使液態(tài)金屬在模具型腔中自然填充成型，從而制造出各種形狀的鑄件。這種模具是實現(xiàn)重力鑄造生產(chǎn)的關鍵設備，其設計和結構直接影響鑄件的質量和生產(chǎn)效率。下面，小編總結一下重力鑄造模具澆口系統(tǒng)設計要點如下：
設計原則
確保平穩(wěn)充型：金屬液經(jīng)澆注系統(tǒng)應平穩(wěn)地注入型腔，不應有沖擊、渦流、飛濺，防止金屬液二次氧化，避免氧化渣卷入鋁液中，防止鑄件內部夾渣。
實現(xiàn)定向凝固：使鑄型內熱分布合理，便于定向凝固，讓鑄件得到充分補縮，符合重力鑄造自下而上的冷凝順序。
利于型腔排氣和撇渣：在澆注過程中應能讓型腔中的氣體順利排出，同時便于撇除金屬液中的熔渣，減少鑄件氣孔、夾渣等缺陷。
提高工藝出品率：在確保質量的前提下，最大限度地提高工藝出品率，減少金屬液的浪費，降低生產(chǎn)成本。
澆口位置選擇
靠近厚壁部位：將澆口設置在鑄件的厚壁處，使金屬液從厚壁處流向薄壁處，有利于鑄件的補縮，減少縮孔、縮松等缺陷的產(chǎn)生。如對于一些大型的箱體類鑄件，可將澆口設置在箱體的底部或側面的厚壁部位。
避免沖擊型芯和型腔壁：防止金屬液直接沖擊薄弱的型芯、鑲件、型腔壁等，防止工件變形、沖砂等問題。如在有細長型芯的鑄件中，澆口不應正對型芯設置。
考慮排氣：應使金屬液流入型腔時，能沿型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔的排氣，避免氣體被困在型腔中形成氣孔。如將澆口設置在型腔的一端，使金屬液從一端流入，氣體從另一端排出。
澆口尺寸設計
直澆道：直澆道的直徑通常與壓室直徑相關，根據(jù)壓鑄件所需的壓射比壓確定。長度一般取直徑的 1/2~1/3，同時為了使余料從澆口套中順利脫出，在靠近分型面一端長度為 15~25mm 范圍的內孔處設計成 1°30'~2° 的脫模斜度。
橫澆道：截面積應從直澆道向內澆道逐漸縮小，且不小于內澆道截面積，還應具有一定的厚度和長度，以保證金屬液通過橫澆道時的熱損失盡可能地小，且比壓鑄件和內澆口后凝固。
內澆道：根據(jù)鑄件的尺寸、形狀和重量等因素，合理確定內澆道的數(shù)量、尺寸和形狀。內澆道的截面積要適中，過大會導致金屬液流速過快，產(chǎn)生沖擊和飛濺；過小則會使金屬液填充時間過長，易產(chǎn)生冷隔、澆不足等缺陷。
澆口形狀設計
頂注式澆口：充型快，有利于鑄件定向凝固和補縮，但容易造成金屬液飛濺、沖擊，適用于高度較小、形狀簡單的鑄件。
底注式澆口：金屬液自下而上平穩(wěn)充型，利于排氣和撇渣，但型腔熱分布不合理，常用于中小型鋁合金鑄件。為減小沖擊，直澆道往往設計成蛇形和傾斜彎曲形。
縫隙式澆口：充型平穩(wěn)，排氣良好，可防止鋁液二次氧化，有一定撇渣功能，型腔熱分布較底注式合理，但補縮性能不是特別突出，常用于一些對表面質量要求較高的鑄件。
其他要點
考慮清理方便：澆口的設計應便于鑄件清理，盡量減少清理工作量和對鑄件表面的損傷。如澆口的位置和形狀應便于采用切割、打磨等方式去除澆口余料。
結合模具結構：澆口系統(tǒng)的設計要與模具的整體結構相配合，包括分型面的位置、型芯的布置、頂出機構的設計等。避免澆口與模具的其他部件發(fā)生干涉，保證模具的正常開合模和鑄件的順利脫模。
進行模擬分析：利用數(shù)值模擬軟件對澆口系統(tǒng)進行模擬分析，預測金屬液的流動狀態(tài)、溫度分布、凝固過程等，根據(jù)模擬結果優(yōu)化澆口系統(tǒng)設計，減少試模次數(shù)，提高生產(chǎn)效率和鑄件質量。